IT Systems 6/2026 Plánování a řízení výroby Automobilový průmysl Dnes 9:00

„Nový systém nám umožní konsolidovat reporting a vidět vztahy mezi jednotlivými částmi výrobního procesu“

říká Martin Srdínko, vedoucí výrobního inženýringu Panasonic Automotive Systems

Martin Srdínko, vedoucí výrobního inženýringu Panasonic Automotive Systems ČR, mi umožnil navštívit přímo za ostrého provozu výrobní prostory jejich pardubického závodu. Mohl jsem si tak na vlastní oči prohlédnout, jak vypadá moderní automotive výroba, když se spojí technologická vyspělost a silná firemní kultura.

Prošel jsem několik výrobních hal s množstvím různých výrobních linek včetně té, na které už proběhla implementace systému SAP Digital Manufacturing. Ten by zde měl postupně pokrýt většinu výroby, což firmě umožní například konsolidovat reporting a získat ucelený přehled nad jednotlivými výrobními procesy. Martin Srdínko ale o novém systému říká, že jej vnímá především jako investici do budoucna, jako platformu pro další modernizaci řízení výroby.

Můžete prosím na úvod stručně představit vaši společnost a její výrobní program?

Samozřejmě, naše firma je součástí společnosti Panasonic Automotive Systems, a jak už název napovídá, naším výrobním portfoliem jsou různé výrobky pro automobilový průmysl. Jde zejména o zařízení infotainmentu, to znamená audio a navigační jednotky, které vyrábíme hned pro několik automobilek. Potom také head-up displeje a v neposlední řadě jsou to i nabíječky pro bateriová a hybridní elektrická vozidla.

Jak velká jste firma?

Aktuálně máme zhruba dvanáct set šedesát zaměstnanců.

A jakou roli má ve firmě váš tým výrobního inženýringu?

Dovolím si říct, že velmi významnou. Ten tým aktuálně tvoří asi deset procent celkového počtu zaměstnanců, což znamená, že jde o zhruba stodvacetičlenný tým. Téměř polovina kolegů z týmu pracuje v oblasti údržby, což zahrnuje prediktivní, preventivní a reaktivní údržbu našich výrobních zařízení. Velká část mých kolegů se podílí na vývoji a zavedení výrobních technologií, ať už interně, anebo ve spolupráci s externími firmami. A důležitou součástí naší práce je projektové řízení, to znamená zavedení výrobku do masové výroby.

Z výrobního provozu pardubického závodu Panasonic Automotive Systems čiší posedlost kvalitou. Ohromila mě nejen technologická vyspělost a preciznost automatizovaných výrobních procesů, ale především celková firemní kultura zaměřená na kvalitu, která byla patrná na každém kroku.

Nedávno jste začali využívat nové softwarové řešení od společnosti SAP. Můžete stručně popsat, o jaké řešení jde a jakých přínosů byste s jeho pomocí chtěli dosáhnout?

Po dlouhém a pečlivém zvažování jsme se rozhodli nasadit produkt SAP Digital Manufacturing, což je v podstatě velmi pokročilé softwarové řešení typu MES (Manufacturing Execution System), tedy řešení pro operativní řízení výroby provázané přímo s výrobními technologiemi. K nasazení tohoto systému nás nevedla nějaká akutní potřeba. Máme ve výrobě osvědčené systémy, které jsou auditované jak certifikačními orgány, tak i našimi zákazníky. Tyto systémy, například pro řešení traceability nebo management kvality, plně vyhovovaly našim potřebám.

Nicméně my jsme se poohlíželi po systému, který by dokázal pokrýt celý náš výrobní proces, který je relativně dlouhý a skládá se z řady podprocesů. Systémy, které jsme měli nebo ještě v některých případech máme nasazené doteď, jsou totiž dost roztříštěné a je běžné, že každou část výroby zastřešuje jiný systém.

Jde o důsledek postupného vývoje firmy. Jednotlivé části výrobního procesu se někdy vyvíjely nezávisle na sobě, používané nástroje se tak od sebe začaly oddělovat a získat ucelený přehled bylo čím dál složitější. Takže jedním z důležitých záměrů nasazení SAP Digital Manufacturing bylo překrýt celý výrobní proces jedním systémem. Těžit z toho bude například reporting, který můžeme rozšířit a nedělat individuální reporting nad jednotlivými částmi výrobního procesu. Nový systém nám umožní konsolidovat reporting a vidět vztahy mezi daty z jednotlivých částí procesu.

Chceme také získat solidní datový základ pro další aplikace, o kterých uvažujeme do budoucna a které se bez kvalitních dat neobejdou. Sbíráme totiž obrovské množství dat ke každému výrobku. Jsou to údaje o použitých součástkách, lidech i strojích, které se na výrobě podílely. K tomu přibývají data z montáže nebo z kontrolních procesů. Ke každému výrobku jde o stovky, někdy i tisíce záznamů, které nám nový systém pomůže využít.

Dalo by se tedy zjednodušeně popsat a shrnout, že vám jde především o sjednocení datové základny napříč výrobou?

Určitě ano, i když bych to formuloval jako jeden z hlavních cílů – sjednotit datovou základnu a připravit ji do budoucna pro nasazení umělé inteligence, o které uvažujeme. Mohla by nám pomoci lépe vidět například souvislosti mezi použitými šaržemi jednotlivých součástek a parametry, které jsme následně zjistili v inspekční části výrobního procesu.

Od koho vlastně vzešla iniciativa nasadit nový systém? Bylo to přímo z vašeho oddělení?

Ano, ten prvotní impulz vzešel z oddělení inženýringu, ale na projektu se podílelo i mnoho dalších oddělení – logistika, různá oddělení kvality, oddělení nákupu. Nejvíce ale pochopitelně spolupracujeme s oddělením výroby, které je, řekněme, hlavním uživatelem toho systému. A klíčovou roli samozřejmě měli také kolegové z IT, kteří jsou zodpovědní za naši digitální infrastrukturu. Nový systém totiž přinesl zásadní změnu a posun od on-premisového řešení, které jsme měli a vlastně stále máme nasazené. SAP Digital Manufacturing je totiž cloudové řešení, a přechod na něj jsme proto intenzivně diskutovali s kolegy z IT.

Panasonic Automotive Systems vyrábí v Pardubicích elektroniku pro automobilový průmysl, zejména kompletní jednotky infotainmentu, head-up displeje, ale také nabíječky pro bateriová a hybridní elektrická vozidla.

Proč jste zvolili řešení SAP? Byla to od začátku preferovaná varianta, protože používáte jejich ERP systém?

Jestli si dobře pamatuji, tak jsme vybírali mezi šesti nebo sedmi variantami. Nicméně ve finále jsme se rozhodli právě pro řešení od firmy SAP, a to z vícera důvodů. Jedním z nich je, jak jste zmiňoval, že máme ERP systém od SAPu. Rozhodující pro nás ale byly možnosti, které nám nové řešení přináší do budoucna.

Proto jsme zvolili řešení, které může být nasazené globálně. Jsme globální firma, a tak jsme hledali globální řešení a také vhodného partnera, kterým se stala společnost NTT Data, která rovněž působí celosvětově. Chceme mít otevřenou možnost, že kdybychom chtěli do budoucna to řešení rozšířit, nebo realizovat obdobné řešení i v našich sesterských továrnách, které jsou rozeseté po celém světě, tak se na ně můžeme obrátit na globální úrovni.

Předpokládám, že jste nový systém nenasazovali plošně, ale vybrali jste si nějakou část výroby. Podle čeho a jakou?

Je to tak, vybrali jsme nejprve jednu pilotní linku, která je specifická v tom, že vyrábí hned několik produktů, které jsou sice podobné, ale nejsou úplně stejné, a vyrábíme na ní produkty pro tři různé zákazníky. Komplexita produkce této linky byla pro pilotní projekt ideální.

Pojďme se ještě vrátit k tomu, že jste zvolili cloudové řešení, což je platforma, u které mají stále některé výrobní podniky obavy z dostupnosti a rychlosti odezvy. Neměli jste i vy pochybnosti?

Ze začátku jsme samozřejmě také měli z cloudu obavy. Neměli jsme s ním zkušenosti a nebyli jsme si jistí, jestli vyhoví všem našim potřebám. Na druhou stranu, my už z povahy naší výroby víme, jak otestovat a odřídit změny. Takže jsme se rozhodli udělat několik týdnů trvající zátěžový test, kdy jsme simulovali objem dat posílaných z naší výroby. Nebyla to testovací data jenom z té pilotní linky, ale cílili jsme na konečný stav, a proto jsme simulovali objem dat posílaných z celé výroby do cloudu a sledovali odezvy systému, abychom se ujistili, že nám nebude zpomalovat provoz. Až poté, co jsme si ověřili, že tam skutečně žádný negativní dopad není, jsme se odhodlali implementovat ostré řešení.

Můžete uvést nějaké konkrétní příklady, jak se nové řešení promítlo do každodenní práce lidí ve firmě, ať už na straně manažerů, tak i na straně operátorů výroby?

Operátoři výroby si pochopitelně museli zvyknout na uživatelské rozhraní nového systému, takže jsme je museli zaškolit a naučit využívat nové výstupy. Větší změnu ale myslím nový systém přinesl manažerům do systému reportingu. Prakticky v reálném čase nyní vidíme obraz celého výrobního procesu a dokážeme rychleji reagovat. Neříkám, že předtím jsme data z výroby neměli, ale teď je máme lidově řečeno více na očích a v reálném čase. Od klasického postupu, kdy někdo posbírá data z výroby, nějakým způsobem je pak musí interpretovat a na základě toho udělá rozhodnutí, jsme postoupili k možnosti sledování provozu a rozhodování v reálném čase.

Můžete už nyní zmínit nějaké měřitelné přínosy nového řešení?

Na to je ještě příliš brzy. Vidíme přínos v již zmíněné rychlosti rozhodování a schopnosti rychleji reagovat, ale na přesnější vyhodnocení a číselné vyjádření si ještě musíme počkat. Systém postupně nasazujeme na další výrobní linky a očekáváme, že přínos systému poroste s tím, jak do něj zapojíme další výrobní procesy. Budeme totiž schopni lépe vidět vztahy mezi jednotlivými fázemi výrobního procesu, například mezi montážními a inspekčními pracovišti, také vliv jednotlivých operátorů, kteří se podílejí na výrobě. Plánujeme pod nový systém připojit například i sledování teploty a tlaku v rozvodech stlačeného vzduchu a sledovat vliv různých environmentálních ukazatelů.

Výroba v Panasonic Automotive Systems je silně automatizovaná a generuje velké množství dat. Nasazení SAP Digital Manufacturing umožní překrýt celý výrobní proces jedním systémem a vidět vztahy mezi daty z jednotlivých částí procesu. Systém zatím běží v pilotním provozu na jedné z výrobních linek, která krátce po naší návštěvě dosáhla milníku 100 tisíc vyrobených jednotek pod dohledem nového systému.

V úvodu jste zmínil, že do budoucna se díváte také na potenciál využití AI v rámci nového systému. Máte už nějaké konkrétní plány?

Ano, v první řadě cílíme na využití AI v reportingu. Mám na mysli například automatické vyhodnocování jednotlivých součinitelů ukazatele OEE nebo i dalších kvalitativních ukazatelů, a na jejich základě pak doporučení na nějaké další aktivity například v oblasti plánované údržby technologií, provedení preventivní kontroly nebo třeba zaškolení konkrétního operátora, pokud systém rozpozná, že brzdí výrobu.

To ale znamená, že AI bude potřeba nejprve vytrénovat na vašich datech.

My už z pilotní linky nějaký čas posíláme data do cloudu, kde mají standardizovanou podobu. Takže se dá říct, že nějaký dataset už máme a stále ho rozvíjíme. Takže až přijde na řadu implementace AI, budeme připraveni.

V jakém časovém horizontu to plánujete?

Doufám, že to bude v řádu měsíců. Právě jsme se vrátil z konference Sapphire, kde SAP prezentoval velký pokrok v nasazení AI ve výrobních závodech. Proto chceme se SAPem a s naším integrátorem NTT Data v této oblasti velmi intenzivně spolupracovat.

Co byste na základě zkušeností se zavedením systému SAP DM doporučil firmám, které také uvažují o rozvoji digitalizace ve výrobě?

Tak v první řadě bych určitě doporučil odvahu. Už jsem zmiňoval, že nás v podstatě nic netlačilo, naše vedení ani naši zákazníci nás netlačili k novému řešení. V podstatě to rozhodnutí nasadit nový systém přišlo zevnitř s cílem připravit se na budoucnost, třeba i s ohledem na využití umělé inteligence.

Také bych určitě doporučoval být otevřený změnám a nepromítat do nového systému za každou cenu, jak firma funguje teď. My jsme měli před implementací řadu diskusí jak interně, tak i s partnerem NTT Data, kde jsme se věnovali specifikaci, jak by měl nový systém fungovat hned na začátku. Myslím, že jsme se v tu chvíli správně rozhodli specifikaci udělat takovou volnější a přijmout některé zkušenosti našeho implementačního partnera. To nám pomohlo, abychom se posunuli a zlepšili některé naše procesy. Některé postupy jsme zjednodušili, někde jsme třeba změnili formuláře nebo způsob, jak spolu komunikují jednotlivá oddělení. Některé zaběhnuté postupy, podle kterých jsme fungovali řadu let, jsme dokázali změnit, aby ve spolupráci s novým systémem fungovaly ještě lépe. Proto bych doporučil být otevřený impulzům zvenku a změnám, které můžou firmu vést k lepšímu fungování.

Děkuji za rozhovor a také za příležitost podívat se k vám do výroby.

Lukáš Grásgruber
Autor článku je zakladatelem a šéfredaktorem časopisu IT Systems a portálu SystemOnLine.cz.