IT Systems 6/2026 Plánování a řízení výroby Dnes 9:00

Automatizace výroby v praxi: Úspory nevznikají ve strojích, ale v mezerách mezi nimi

Průmyslová automatizace bývá v médiích často spojována s představou plně bezobslužných provozů a nahrazování lidské práce. Ve středně velkých výrobních podnicích má však digitalizace praktičtější cíle: odstranit prostoje, hledání materiálu, opakované chyby a zmatek v dokumentaci. Tento přístup je dobře vidět v segmentu kovového dílenského nábytku, kde se potkává sériová výroba se zakázkovou variabilitou. Jak ukazuje praxe naší firmy, klíč ke zvýšení produktivity netkví v nákupu jednoho drahého stroje, ale v propojení informací a fyzického materiálu do jednoho fungujícího celku.

Ve variabilním výrobním prostředí naší firmy nemá smysl sledovat pouze čistou rychlost technologie. Konstrukční principy produktů, ať už jde o modulární zásuvkové skříně, dílenské vozíky, pracovní stoly nebo šatní sestavy, jsou si v základu podobné. Výsledný produkt se ale pokaždé liší rozměry, barevnou kombinací, počtem zásuvek či příslušenstvím. Naše výroba proto musí zvládat neustálé změny bez prostojů a ztrát. Největší ztráty nám nezpůsobují pomalé stroje, ale prodlevy při předávání zakázek a přerušený tok informací.

Manažeři ve výrobních firmách standardně měří kapacity technologií. Sledují například, kolik plechu projde dělicím centrem, jak rychle se svařuje nebo jakou průchodnost má lakovací linka. Velká část ztrát však vzniká ještě před samotným zpracováním materiálu. V praxi jde o čekání na materiál, logistické prodlevy, hledání správných plechů nebo neaktuální konstrukční podklady.

Při modelovém výpočtu vycházejícím z dat ISPV za rok 2024 a zákonných odvodů zaměstnavatele se celkové náklady na jednoho pracovníka v kovovýrobě pohybují přibližně kolem 310 až 330 korun za hodinu. Pokud zaměstnanec na směně stráví hledáním materiálu, čekáním nebo manipulací průměrně čtyřikrát až pětkrát denně deset až patnáct minut, jde celkem o 40 až 75 minut ztraceného času denně. V celoročním horizontu při 250 pracovních dnech to znamená 170 až 310 hodin prostoje a čistou ztrátu 53 až 102 tisíc korun na jednoho pracovníka.

Cílem digitalizace je tak pro nás především plynulé řízení výroby, tedy zajistit správná data, správný materiál a správnou výrobní dávku na konkrétní pracoviště v přesný čas. U produktů složených z desítek ohýbaných dílců rozhoduje hladké předání mezi operacemi více než samotný výkon strojů.

Automatizace výroby i logistiky

U kovového nábytku, který vyrábíme, začíná téměř každý produkt u tabule plechu, což platí pro korpusy zásuvkových skříní, dveře šatníků, perforované panely i díly pracovních stolů. Příprava materiálu je proto prvním místem, které zásadně ovlivňuje plynulost celého řetězce. Pokud se formáty plechů vyhledávají, vychystávají a převážejí k vysekávacímu stroji ručně, zabere to patnáct až osmnáct minut na jednu dávku. Nasazení automatizovaného výškového skladu plechu, který je propojen s vysekávacími i ohýbacími centry, zkracuje stejný úkon na dvě až tři minuty.

Při osmi výměnách materiálu během jedné směny takto dokážeme ušetřit 104 až 120 minut denně, což představuje 400 až 500 hodin ročně. V peněžním vyjádření to při běžné mzdové sazbě znamená úsporu 128 až 160 tisíc korun za rok. Klíčový je však sekundární efekt pro plánování výroby, protože drahé zařízení nemusí čekat na materiál, lidé pracují kontinuálně a zakázka postupuje plynule bez přerušování. Každé zdržení na začátku výroby se následně řetězí až do montáže i expedice.

Klíčovým prvkem automatizace naší výroby je robotizace svařování. U prvků, které se v zakázkách opakují, typicky korpusů zásuvkových skříní, dílenských skříní a šatníků, přináší robot dlouhodobou stabilitu, kterou lidský faktor nedokáže trvale zajistit. Při ručním svařování vznikají v průměru 3 až 5 procent sestav s drobnými chybami vyžadujícími opravný zásah. Robotizované pracoviště sráží tento podíl na 0,3 až 0,8 procenta.

V provozu, který měsíčně vyprodukuje zhruba 2 000 svařovaných sestav, to znamená snížení zmetkovitosti ze 60 až 100 opravovaných kusů na pouhých 6 až 16 za měsíc. Pokud oprava jednoho kusu zabere pětadvacet minut, roční úspora mzdových nákladů dosahuje 86 až 134 tisíc korun. U průmyslového vybavení navíc nejde jen o rychlost, ale i o garantovanou nosnost a mechanickou odolnost nábytku v náročném provozu.

Velký přínos představuje také automatická lakovací linka, která drží konstantní tloušťku nástřiku u různých barevných konfigurací a díky technologii rekuperace vrací 45 až 60 procent odpadního tepla zpět do sušicího procesu. Při roční spotřebě kolem 100 MWh to znamená úspory v řádu desítek tisíc korun ročně.

Vize pro příští roky – datová kontinuita

Strojní automatizace a rychlý hardware řeší pouze fyzickou část problému. Pokud má firma mnoho zákaznických variant, musí na sebe navazovat obchodní konfigurátor, technická příprava, skladové zásoby, plánování i finální montáž. Jakmile data neplynou hladce napříč systémy, digitalizace naráží na své limity. Výroba se pak místo na podnikový systém ERP nebo systém řízení výroby MES začne spoléhat na zkušenosti jednotlivců, obcházení procesů a paměť lidí. A právě omezení těchto zásahů je pro nás nejbližším milníkem dalšího rozvoje.

Naší vizí je stav, kdy bude digitální tok dat rovnocenný s pohybem fyzických dílů. Cílem je, aby každá zakázka, například zásuvková skříň s individuálním členěním, procházela fabrikou jako souvislý automatizovaný datový řetězec od online poptávky přes dynamické kusovníky až po terminály montážníků. Propojení interních systémů má zkrátit průběžnou dobu výroby, snížit vázaný kapitál v rozpracované výrobě a zlepšit kontrolu nad každým detailem.

Jak se zkušenosti z dílny proměnily v řešení pro zákazníky

Když lidé ve výrobě denně řeší logistiku, dohledatelnost a evidenci nástrojů, velmi dobře vidí, kde procesy zbytečně drhnou. Právě z této zkušenosti vznikl nápad přenést vlastní funkční řešení také k zákazníkům.

Výsledkem jsou jednoduché elektronické skladové a výdejní systémy ve formě skříní s evidencí položek a řízením přístupových práv. Pomáhají zpřesnit evidenci nástrojů, lépe plánovat doplňování materiálu a omezit administrativu v každodenním provozu.

Ukazuje se, že sebelepší stroj sám o sobě firmu nespasí. Skutečnou hodnotu má automatizace až tehdy, když zefektivní souhru mezi lidmi, materiálem a informacemi. Právě tyto mezery dnes pomáháme odstraňovat i u našich zákazníků.

Miloš Pokorný
Auto článku je obchodní manažer pro českou a slovenskou republiku v oblasti skladových a výdejních skříní firmy POLAK CZ s.r.o., českým výrobcem dílenského nábytku.